К первой группе (с низкой плотностью) относятся составы наиболее мелкозернистые с содержанием фракции 1 мм больше 76%. Ко второй группе (со средней плотностью) относятся шихты, содержащие мелких фракций от 70 до 75% при малом содержании крупных фракций (4-2 мм) — от 0 до 7%. Зерновые составы третьей группы (с наибольшей плотностью) имеют содержание фракций: крупной (4- 2 мм) от 8 до 18%; средней (2-1 мм) от 10 до 25°/о и мелкой (1 мм) от 60 до 75%. Самая высокая плотность (2,87-2,90 г/см3) получена от трех зерновых составов. Таким образом, максимальное уплотнение при пневматическом трамбовании магнезитохромитовой массы достигается при следующем оптимальном зерновом составе (усредненном): 10% фракции 4-2 мм; 20% 2-1 мм; 70% 1 мм, в том числе 20-25% содержание зерен меньше 0,0088 мм. Внешний вид этих фракций и геометрическая форма зерен.

Чтобы получить указанный зерновой состав в набивной футеровке, принимая во внимание дополнительное измельчение при бегунном смешивании и пневматическом трамбовании, исходный магнезитохромитовый порошок (до смешивания и трамбования) должен содержать 15%; фракции 4-2 мм; 35% 2-1 мм и 50% 1 мм. Влияние соотношения компонентов и предварительной термической обработки их на свойства масс Свойства магнезитохромитовых масс изучали на различных составах с соотношением магнезита и хромита от 10 до 80% (интервал через каждые 10%) с использованием разных по природе хромитов Сарановского и Ким-персайского месторождений. В зависимости от соотношения магнезита и хромита массы разделяли на магнезитохромитовые и хромомагнезитовые.

Что не обладал требуемой термостойкостью — на стенках опытных тиглей в процессе плавки образовывались трещины.

Изучение этой группы масс показало, например, что все магнезитохромитовые и хромомагнезитовые тигли имели большую термостойкость, чем магнезитовые.

В процессе плавки не было ни одного прорыва металла, как при испытании магнезитовых тиглей.